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铝型材挤压模具出现问题怎么解决?

发布日期:2019-09-11 10:13   来源:未知   阅读:

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  1、挤压模具生产出来的铝型材要符合尺寸要求,首先要保证金属流动的均匀性,挤出来的型材常有凹心现象,导致整个大面下陷,平面度不达标。通过大量实践得出结论,针对槽位较深较大的型材是由于槽位金属供料不足所引起的。铝型材挤压模具制造时应保证模具槽位足够直通,如试产未合格就适度加宽槽位。对于凹槽深度宽度不大型材,只要合理设计工作带,导流槽按模颈角度加工,控制好金属流速可以避免凹心现象;对于凹槽较宽且深的型材,则将两角位导流槽加深,保证槽内两角金属流动与中间均匀。

  2、在生产有角度型材时,若在模具未经预变形(预张口)设计的情况下,挤出型材经拉伸矫直后,型材角度往往比产品要求小1-3°,模具在设计制造环节,需在模具工件的型材孔做好1-3°的变形量,型材变形量随着外按圆的变化而变化。一旦型材角度在做好预变形的情况还出现角度小(收口)现象,可采用以下两种简单的修复方法:其一,如角度小(收口)可在内侧做促流。其二,可在外侧焊阻流块。方法选定取决于型材表面处理。

  3、生产壁厚较厚的型材,按常规放缩水量生产,型材末端出现金属供料不足,导致放缩水产生误差,尽管模子型孔尺寸一致,但产品尺寸却不符合要求。控制型材尺寸有几个重要因素。首先,设计导流板时根据所属吨位机台,结合挤压筒与铝棒直径,择取最大最优外接圆,确定导流板入料孔,并且增加两端型材上方金属供给量;其次,模子入料面一级焊合室,两端避开量取值大,保证两端金属流动的稳定性,并且保证两端型材上方金属供给量,有利于型材平面度及表面质量;最后型材孔根据以往生产相近的型材,做好预变形。当设计一新型材时,可找相近的型材,以它的一组参数为初始参数进行尝试设计,然后逐步调整各参数直到符合所需的要求为止。

  4、在模具满足使用要求的情况下,挤压出来的型材表面在有螺丝孔或中横处存在凹槽缺陷,影响型材表面质量。通过实践得出结论,在加工模具时,调节上模与下模工作带的出口位置,工作带过渡要求平滑。导流槽下空刀和穿孔下空刀工作带需减短(提高)0.3-1.0mm,并打顺导流槽,保证适合的金属供料。较厚型材甚至需减短(提高)2mm,以保证型材表面质量。

  这位朋友,你提的这个问题,就是对同一付模具来说,我认为也是两个方面的问题,对角线误差大,对模具来说存在明显的金属流速不均,建议你应根据试模料头,进行流速分析,采用加速或阻碍的措施进行修模。对于上下面起鼓,主要是由于上下面金属流动速度过快所致,建议你在分流孔内进行堆焊等阻碍等方法进行修模,我估计会有一定的效果。仅供参考。

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